帶式輸送機滾筒磨損原因分析、改進措施及修復方法
原因分析：
滾筒包膠在運行過程中部分損壞，主要原因如下：
（1） 橡膠材料過時或含有雜質，導致橡膠層與滑輪之間的附著力不足，或橡膠層強度低，在受力后容易變形或損壞。
（2） 皮帶輪表面的煤塵和污垢造成的磨損是典型的磨損原因。由于液體或氣體介質的化學作用，
特別是高溫作用，磨損加劇，滑輪的強度降低。
（3） 包膠對磨損的影響：增加包裹角會增加皮帶輪表面的牽引力，減少磨損，但包裹角不能太大，
否則會增加皮帶的彎曲疲勞損傷。
（4） 橡膠飛濺或澆鑄工藝不良，如硫化溫度控制不良，將導致修補質量不良，局部橡膠層損壞或脫膠。
（5） 由于使用過程中皮帶跑偏，粘合層局部受力不均勻或被異物劃傷，造成局部損壞。滑輪長時間運行，
疲勞損壞也是導致粘合層開裂或損壞的原因。
上述原因使皮帶輪的橡膠層部分不均勻，從而減少了皮帶在皮帶輪上的摩擦，并使皮帶在運行過程中打滑。
不均勻的力導致皮帶出現偏差，在操作過程中不容易調整。
改進措施：
通常，當出現上述情況時，最傳統的解決方案是使用焊道焊接、熱噴涂和刷鍍。但它們都有很大的缺點。
如焊道焊接，在焊接過程中會產生巨大的熱量，這種熱量產生的熱應力將導致輸送機在未來的操作中損壞、彎曲、變形和斷裂。
刷鍍受厚度限制，后期更容易剝落。實踐證明，這兩種方法可以解決滑輪滯后的問題，但會相應地給輸送線留下后遺癥。
增加摩擦系數是減少磨損的最佳方法。
目前，人們正在努力尋找具有高摩擦系數、穩定性能、耐磨損性和良好耐久性的滑輪襯套材料。
下面我們介紹一種橡膠修補的方法，希望為相應的修補工作提供技術參考。
配方主要包括環氧樹脂、聚氨酯阻燃修補膠、乙二胺和馬來酰胺等，
然后以96:4的比例共混雙組分環氧樹脂和乙二胺。上述兩種共混物的比例為85:15。
許多試驗證明，該粘合劑組不僅對鋼具有粘合性，而且對橡膠也具有粘合性。
維修過程如下：
（1） 清理破損部位，清除煤垢、泥土等雜質；
（2） 用刀切下剩余材料并切成斜面；
（3） 用打磨機打磨橡膠層和受損部分，露出受損滑輪部分的表面。清除滑輪表面的鐵銹，并用刷子清理橡膠修復表面；
（4） 用汽油清洗拋光的損壞區域，并清除油脂和雜質；
（5） 將聚氨酯阻燃修補橡膠B組分倒入A組分中，攪拌均勻，然后按比例在1分鐘內與馬來酸胺混合。
（6） 將兩種液體混合至均勻，然后根據比例與乙二胺調和；
（7） 根據比例調和上述兩種橡膠材料，然后將其涂抹在厚度約為2mm的受損區域。
（8） 最后，將均勻混合的A和B雙組分聚氨酯阻燃修補膠倒入受損區域，使其與原始橡膠層厚度相同，并用刮刀將其抹平。
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